过去，AGV的应用焦点多在仓库与车间之间的“主干物流”。然而，在离散制造车间内部，工序间物料、工装、半成品的频繁搬运同样消耗大量人力，且易出错、难追溯。近期，一种针对此场景的轻量化、低成本、模块化AGV小车正快速兴起，它们正在激活生产物流的“毛细血管”。
一、 精准定义新场景：产线内部的“物料穿梭巴士”
与仓储AGV追求大负载、高速度不同，这类小型AGV面向的是截然不同的需求：
负载轻：通常在50-500公斤，搬运对象是零件盒、小型模具、工件托盘或专用工装。
路径固定且复杂：在密集的设备与生产线之间穿梭，路径短但可能多岔口、多交互点。
强调与人、机协同：需要安全地与操作工人、数控机床、装配台进行近距离交互和对接。
部署快速灵活：产线布局可能随产品换型而调整，AGV的路径和任务也需能快速重新配置。
二、 产品设计的创新应对
为满足上述需求，产品设计呈现新特点：
极致紧凑与灵活：采用紧凑型差速或全向底盘，转弯半径极小，可在狭窄空间内自由穿行，甚至实现原地旋转。
模块化功能设计：车体作为通用平台，可通过快速更换顶部模块（如辊筒式、升降式、机械臂式）来适应不同搬运物，一车多用，性价比高。
“傻瓜式”部署与编程：通常采用视觉二维码或SLAM轻量级导航，用户通过平板电脑“拖拽”式绘制路径和设置站点，无需专业工程师，半天内即可完成一条产线的部署。
低成本与高安全性：因结构简化、负载小，制造成本大幅降低。同时，普遍配备激光避障与触边，确保在人机混场中的绝对安全。
三、 为离散制造带来的核心价值
在某精密零部件加工企业，数台小型AGV替代了人工推车，在数十台CNC机床间循环送料取料，效果显著：
实现“物料不落地”与准时配送：根据机床加工节拍，自动将毛坯送至指定机台，并将成品运走，减少在制品等待，缩短生产周期。
释放熟练工人：将操作工从重复、枯燥的搬运中解放出来，专注于更核心的机床监控、质检与调试工作。
数据自动采集：每次搬运任务都与MES系统联动，自动记录物料流转的时空信息，实现生产过程的透明化与可追溯。
投资回报快：单台价格仅为传统重型AGV的几分之一，通常数月内即可收回投资。
行业观察认为，小型化工位AGV的普及，标志着AGV应用从“宏观物流”深化至“微观操作”，是自动化与精益生产理念深度融合的产物。它降低了制造企业，尤其是中小型离散制造企业拥抱自动化的门槛，将成为推动制造业整体效能提升的又一重要力量。
