汽车总装车间是agv智能搬运机器人应用最成熟的场景之一。但很多车企仍然存在线边库存过高、配料错误、配送不及时等问题。一套完整的agv智能仓库解决方案可以覆盖从零部件入库到整车下线的全过程。本文结合某合资车企的案例，详细介绍三种车型的协同方案。
一、SPS随行配料：潜伏顶升AGV的经典应用
SPS指成套零部件配送。传统方式是人工将一辆车的所有零件拣选到料车上，再拖到装配工位。改用潜伏顶升agv后，AGV自动将空料架运到拣选区，拣货员扫描工单后把零件放入料架，AGV再将其运到对应的装配工位并自动跟随装配线边移动。实现了零件随行，工人无需走动取料。该车企应用后，装配线停线等待物料的次数从每天十二次降到零次，线边面积减少百分之四十。选型要点：潜伏顶升AGV需要具备跟随功能，能慢速（零点二米每秒）与装配线同步移动。同时料架设计要兼容多种车型的零件托盘。
二、动力总成搬运：堆垛式AGV与重载AGV接力
发动机和变速箱总成重量超过三百公斤，普通的搬运agv无法胜任。方案是：从组装线下来的动力总成由堆垛式agv叉取放入缓存立体库，总装线需要时再由另一台堆垛式AGV取出并送到合装工位。缓存立体库采用双深度货位，节省空间。该车企配置了六台堆垛式AGV，每台载重一吨，起升高度一点六米。为了防止磕碰，货叉和托盘接触面加装聚氨酯缓冲垫。AGV系统与生产计划系统联动，提前四小时预取动力总成到靠近合装工位的缓存区，使合装工位等待时间从平均七分钟降到四十秒。
三、车身与白车身转运：大型承载式AGV
白车身和油漆车身尺寸大（长度超过四米）、重量约五百公斤。使用agv叉车无法稳定叉取，因为车身底部没有托盘。改用承载式AGV，车体为长方形平台，台面尺寸五米乘两米，直接承载车身转运。每台AGV有八个驱动轮，液压同步升降，可以调整平台高度对接输送线。在焊装车间到涂装车间的空中廊道，AGV需要爬坡百分之三，满载时速度不低于零点五米每秒。该车企用了八台承载式AGV，替代了原来的摩擦驱动线，改造后车身转运节拍从一百二十秒缩短到九十秒，且消除了因输送线卡滞导致的车身划伤。
四、整车下线与检测线对接：自动导引与精度要求
总装完成后的整车需要开到检测线。人工驾驶存在效率低和剐蹭风险。一台重载潜伏式AGV潜入车辆底部，顶升后将整车托起，自动导航到检测线入口。车辆定位精度要求正负十毫米，否则无法准确停上检测线辊道。采用视觉辅助二维码定位，AGV到达检测线前两米时切换至二维码导航，实现精定位。该方案投入四台整车转运AGV，每台载重三吨，每年可节省驾驶人工成本三十万元，同时杜绝了新车在厂区内被剐蹭的质量事故。
五、实施效果与数据汇总
该合资车企在总装车间共部署了四十二台各类AGV，包括潜伏顶升二十八台、堆垛式六台、承载式八台。实施周期六个月内完成。效益：线边库存降低百分之五十二，配料错误率降低百分之九十六，装配线综合效率提升百分之十一，每年节约人工成本约二百二十万元，投资回收期二点八年。关键成功因素包括：前期充分的路径仿真、工位标准化改造、以及MES与AGV系统的深度集成。成都蓉希智能为多家汽车工厂提供过总装AGV方案，可提供同类案例参考。
