汽车零部件制造是成都制造业的重要组成部分，区域内聚集了大量为整车厂配套的一二级供应商。这些企业面临的核心挑战是物料种类繁多、批次追溯要求严格、生产节拍快且波动大。传统平面仓储模式已经难以适应汽车零部件行业对供应链响应速度和库存精度的要求，仓储环节的智能化升级成为提升企业竞争力的关键突破口。
以成都某汽车零部件制造企业为例，该企业主要为国内主流整车厂供应冲压焊接结构件，涉及物料超过三千种，包括板材、冲压件、标准件、外购件等不同类别。原有的平库管理模式下，物料堆放混乱，查找困难，库存数据滞后，经常出现因缺料导致产线停线的情况，同时也存在大量呆滞物料占用仓储空间的问题。
蓉希智能为该项目提供了完整的智能立体库解决方案。项目启动阶段，技术团队驻厂两周完成了详细的需求调研和数据采集工作。调研发现，该企业不同类别物料的存储特性差异明显：板材类需要平放且尺寸较大，冲压件形状不规则需要定制托盘，标准件体积小数量大需要密集存储。基于这些差异，方案采用了组合式货架设计，将立体库划分为板材存储区、冲压件存储区和标准件密集存储区三个功能区域。
板材存储区采用悬臂式货架结构，能够容纳最长四米的标准板材，每层承载能力达到两吨。冲压件存储区采用横梁式货架配定制托盘，根据每种冲压件的具体尺寸定制专用料架，确保物料在存取过程中不会发生变形或碰撞。标准件密集存储区采用箱式货架，配合料箱和标准托盘实现高密度存储，有效利用仓库的垂直空间。
存取设备方面，方案配置了两种不同类型的堆垛机以满足不同区域的作业需求。板材区和冲压件区配置了两台重载双立柱堆垛机，水平行走速度每分钟一百二十米，提升速度每分钟五十米，货叉行程经过加长处理以适应板材的长度。标准件区配置了一台轻型单立柱堆垛机，速度快、定位精度高，能够满足高频次小批量出入库的需求。
物料搬运方面，方案配置了六台激光SLAM导航AGV，负责将物料从立体库出库口运送至各生产工位。这些AGV采用自然导航技术，无需在地面铺设磁条或二维码，路线调整灵活。每台AGV载重一吨，配备自动充电功能，作业完成后自动返回充电桩补电，实现了全天候连续作业。
软件系统方面，WMS与企业的MES系统实现了深度集成。当MES下达生产工单后，WMS自动计算所需物料的种类和数量，按照先进先出的原则分配货位，生成拣货指令并发送给堆垛机控制系统。堆垛机完成取货后，物料经输送线送至出库口，AGV自动承接并配送至对应的工位。整个流程从工单下达到物料送达工位平均耗时十二分钟，较原来的四十分钟缩短了百分之七十。
批次追溯是该项目的核心功能之一。WMS为每一批次物料建立了完整的电子档案，记录了供应商信息、入库日期、质检结果、存放货位、出库日期及对应工单号。当发生质量问题时，可以在数秒内完成正向追溯和逆向追溯，准确锁定问题批次的使用范围和去向，大幅降低了质量风险和管理成本。
项目投产后，该企业的仓储面积利用率提升了百分之五十，库存准确率从百分之九十三提升到百分之九十九点八，物料配送及时率从百分之八十五提升到百分之九十八，年库存周转次数提升了一倍。该项目已成为成都地区汽车零部件行业智能仓储的标杆案例，为同行业企业的智能化升级提供了可复制的实施路径和参考范本。
