绵阳是中国科技城，聚集了大量电子信息、军工电子、装备制造企业。这些企业在日常生产中面临物料搬运的持续需求，许多企业仍在犹豫是继续使用传统人工叉车还是引入AGV智能搬运设备。本文从全生命周期成本的角度，为绵阳及川北地区企业提供AGV与传统叉车的详细成本对比分析，帮助企业做出更明智的设备选型决策。
采购成本是大多数企业最直观关注的因素。一台三吨级内燃平衡重叉车的采购价格通常在八万至十五万元之间，电动叉车在十五万至二十五万元之间。而一台激光SLAM导航的潜伏顶升式AGV（负载一吨）价格在十万至十六万元，无人叉车式AGV（负载一吨半）价格在二十万至三十五万元。AGV的初始采购成本确实高于传统叉车，但这只是全生命周期成本的冰山一角。传统叉车每台需要配备至少一点五名操作人员（考虑轮班和休假替代），按绵阳地区叉车工月薪约六千至七千元（含社保），单台叉车年人工成本约十至十三万元。而AGV可实现无人化作业，每五至八台AGV仅需一名维护人员，单台AGV分摊的人工成本仅为传统叉车的十分之一。
运营成本方面，内燃叉车每小时油耗约二至三升，按每升七元计算，每小时燃油成本约十四至二十一元，年燃油费（按两千小时作业）约二点八至四点二万元。电动叉车每小时耗电约三至五度，按每度一元计算，每小时电费约三至五元，年电费约零点六至一万元。AGV每小时耗电约一至二度（锂电，高效节能），年电费约零点二至零点四万元，仅为内燃叉车的十分之一、电动叉车的三分之一到一半。维护成本方面，内燃叉车年维护费用约五千至一万元（发动机、变速箱、液压系统等），电动叉车约三千至六千元（电池更换成本较高），AGV年维护费用约一千至三千元（主要为导向轮更换和传感器清洁）。人工管理成本方面，传统叉车模式需要配备班组长进行调度管理，AGV模式由调度系统自动管理，无需额外管理人员。
综合全生命周期成本计算：以五年使用周期、每年两千作业小时为例，传统内燃叉车的五年总成本（采购加人工加油耗加维护）约七十五至一百万元，电动叉车约六十至八十五万元，AGV约三十五至五十五万元。AGV相比内燃叉车五年可节省约二十五至四十五万元，相比电动叉车节省约十五至三十万元。投资回收期方面，按照两班制作业场景计算，AGV的投资回收期通常在一点五至二年之间，按照三班制作业场景计算，回收期可缩短至一至一点五年。需要特别注意的是，AGV还能带来传统叉车无法实现的附加价值，包括二十四小时连续作业能力、无需休息和请假、精准的作业数据记录、可追溯的物料流转信息、零事故安全记录等。
蓉希智能在绵阳市涪城区设立了服务联络点，可为绵阳及川北地区企业提供免费的AGV投资回报分析报告，根据企业实际工况（班次、搬运距离、物料重量、节拍要求）计算精准的回收期和成本节省数据，帮助企业做出科学的设备选型决策。
