库存盘点是仓库管理中必不可少但又耗时耗力的环节。传统的盘点方式需要大量人工参与，不仅效率低、容易出错，而且在盘点期间往往需要冻结出入库作业，影响正常生产运营。将AGV引入盘点作业，与WMS系统协同配合，可以实现自动化的库存盘点，大幅提升盘点效率和准确性。本文为云南地区立体库用户提供WMS与AGV协同盘点的完整流程优化方案。
盘点任务生成策略是协同盘点的起点。WMS系统根据预设的盘点计划自动生成盘点任务。盘点计划可以按照多种维度制定：按照库位区域划分，每天盘点一个特定区域，在预定周期内覆盖全库；按照物料类别划分，对高价值或高周转物料增加盘点频率；按照上次盘点时间排序，优先盘点长时间未盘点的货位。WMS在生成盘点任务时，会同时生成盘点路线，将需要盘点的货位按照物理位置排序，使AGV的行走路径最短。对于自动化立体库，盘点任务通常安排在作业低峰时段，以减少对正常出入库作业的影响。
AGV盘点路径规划是实现高效盘点的技术基础。AGV调度系统接收到盘点任务后，根据任务中的货位列表和仓库地图，计算出经过所有盘点货位的最优路径。路径规划算法需要综合考虑货位的分布、AGV的转弯半径、仓库内通道的宽度、是否存在临时障碍物等因素。在多台AGV协同盘点时，还需要进行任务分配优化，将相邻区域的盘点任务分配给同一台AGV，避免不同AGV之间的路径交叉和相互干扰。经过路径优化后，AGV盘点同一区域所需的时间可以缩短百分之三十以上。
自动扫描识别技术是协同盘点的核心能力。在盘点过程中，AGV按照规划路径行驶到待盘点的货位前，利用安装在AGV上的视觉识别系统或射频识别读写器，自动扫描货位条码和物料条码，记录当前货位的实际物料信息和数量。视觉识别系统采用高分辨率工业相机配合图像识别算法，能够快速准确地识别条码和二维码。射频识别系统则利用射频信号自动识别带有电子标签的物料，无需视觉对准，识别速度更快。两种技术各有优势，可以配合使用以提高识别成功率。当AGV无法自动识别时（如条码脏污或标签损坏），系统会记录该货位为待人工复核状态，由人工后续处理。
差异实时确认机制确保了盘点结果的准确性。AGV每完成一个货位的扫描识别后，立即将读取的数据通过无线网络传输给WMS系统。WMS将实盘数据与账面库存数据进行实时比对，如果数据一致则标记为账实相符。如果存在差异，WMS立即向AGV发送复核指令，AGV对该货位进行二次扫描确认，排除扫描错误或临时干扰因素的影响。如果二次扫描结果与第一次一致，确认该差异为实际差异，WMS记录差异值并生成差异报告。这种实时确认机制能够在盘点过程中及时发现和纠正错误，确保盘点结果的可靠性。
盘点结果自动汇总与调整是盘点的最终环节。全部盘点任务完成后，WMS系统自动生成盘点差异汇总报告，按货位、物料、差异数量、差异金额等维度进行分类统计。对于确认存在的差异，仓库主管在系统中进行审核，填写差异原因（如入库漏记账、出库漏扫码、货物串位等），经审批后在WMS中执行盘盈或盘亏调整，系统自动记录调整人、调整时间、调整原因，确保调整过程可追溯。协同盘点方案可以将全面盘点的停产时间从传统的两天缩短至四至六小时，循环盘点的效率同样大幅提升。
