在快消品（如饮料、食品、日化用品）的成品仓库中，出库形态呈现出明显的二元分化：一方面，发往大型批发商、超市的货物通常以整托盘形式出库；另一方面，发往电商、便利店或用于散货配送的货物则需要拆零，以散箱形式出库。这两种模式对AGV的要求截然不同：整托出库适合使用堆垛式AGV（叉车式），直接从立体库中取出整托盘送到月台；散箱出库则需要使用潜伏式AGV配合“货架到人”模式，将货架搬运到拣选站，由工人按订单拣选散箱。如何在一个仓库内同时高效地运行这两类AGV，避免路径冲突、优化资源配置，是系统设计的核心挑战。本文以成都蓉希智能为某大型快消品企业设计的混合调度系统为例，详细解析其解决方案。
一、双系统并行与统一调度
成都蓉希智能的AGV系统采用“统一调度平台，分车型执行”的架构。一个中央调度系统同时管理堆垛式AGV和潜伏式AGV。当WMS下发一个出库任务时，调度平台会根据任务类型自动判断：如果任务是整托出库（例如“出库SKU A，数量2托盘”），系统会指派一台空闲的堆垛式AGV前往立体库的指定货位，将整个托盘取出，直接运送到出库月台。如果任务是散箱出库（例如“出库SKU B，数量5箱”），系统则会指派一台潜伏式AGV，将存放SKU B的货架整体搬运到散箱拣选站，由工人按数量取箱，然后AGV将货架送回。调度平台的核心能力在于路径协调：由于两类AGV共享仓库内的行驶通道，平台会为每一段路径建立时间窗预约，当堆垛式AGV和潜伏式AGV在交叉口相遇时，系统会根据各自的优先级（例如堆垛式AGV负载更重、惯性大，通常给予优先通行权）和任务紧急程度，动态决定谁先通过，避免碰撞和死锁。
二、库存分区与热区共享
为了提高效率并减少AGV的无效行驶，成都蓉希智能帮助客户将仓库划分为两个逻辑区域：整托存储区和散箱存储区。热销SKU会同时存储在两个区域：在整托区存储大量整托库存，用于满足大批量出库需求；在散箱区则将少量托盘拆零上架到可移动货架上，用于满足小批量、高频次的散箱订单。这种分区存储策略可以避免“为了取几箱货而移动一个整托盘”的低效操作。更重要的是，系统支持跨区调拨：当整托区的某种SKU库存不足时，调度系统会自动生成一个调拨任务，由堆垛式AGV从散箱区取出一整托盘（从货架上取下）并转运到整托区，实现库存的动态平衡。某快消品仓库在使用这种“分区+热区共享”策略后，缺货率从3%大幅降至0.5%，同时AGV的平均行驶距离缩短了15%。
三、高峰期动态切换
电商大促期间，散箱出库量可能会激增至平时的数倍，而整托出库量可能相对平稳。此时，如果散箱区的潜伏式AGV数量不足，就会形成瓶颈。成都蓉希智能的调度系统支持“车型动态切换”功能：由于堆垛式AGV和潜伏式AGV使用相同的导航和调度协议，且都运行在同一个物理环境中，系统可以在高峰期临时将部分整托区的堆垛式AGV“调拨”到散箱区，用于支援散箱拣选。当然，这需要AGV本身具备兼容性（例如，堆垛式AGV可以临时卸下货叉，换装潜伏式顶升模块，但这通常需要硬件改造）。更常见的做法是：在规划设计时，就预留一部分“多用途”AGV，平时作为堆垛式使用，大促时通过软件重新配置，转为潜伏式模式运行。某仓库在大促期间将10台堆垛式AGV临时转为支援散箱拣选（通过更换上装模块），使散箱出库能力提升了40%，完美应对了订单洪峰。
四、实际案例：某饮料企业成品仓
该饮料企业是国内知名的快消品公司，其成品仓库同时处理整托出库（约占60%）和散箱出库（约占40%）。整托出库主要发往大型经销商，散箱出库主要满足电商平台和便利店订单。仓库部署了8台堆垛式AGV和20台潜伏式AGV，由成都蓉希智能的统一调度平台进行管理。系统运行一年后的统计数据显示：整体出库效率（按处理订单行数计算）提升了25%，AGV的综合利用率达到了85%，这意味着AGV很少出现闲置等待的情况，资源得到了充分利用。仓库经理表示，最让他满意的是系统在双十一期间的表现：散箱订单量暴涨300%，但通过动态切换和优化调度，系统顶住了压力，没有出现爆仓或延误发货的情况。该项目的投资回收期为16个月。
五、未来：AGV类型可转换
成都蓉希智能正在研发一种更具前瞻性的“可转换AGV”。这种AGV采用模块化设计，底盘是通用的，上装（即“上身”）可以快速更换：平时可以安装叉车属具，作为堆垛式AGV使用；需要时，可以在几分钟内将叉车属具整体更换为潜伏式顶升模块，变身为一台潜伏式AGV。这种设计将极大地提升AGV车队的灵活性和应对波动的能力。预计2027年将推出原型产品，并在部分客户现场进行测试验证。
总结：成品仓库中整托与散箱并存的出库模式，对AGV系统的多车型协同调度能力提出了高要求。成都蓉希智能的统一调度平台、库存分区与热区共享策略，以及高峰期动态切换机制，成功实现了两种作业模式的高效并行处理，为客户提供了灵活、可靠的仓储自动化解决方案。
