建筑陶瓷生产线末端，瓷砖经过质检后通常被分为多个等级：优等品（正品，无瑕疵）、一级品（轻微瑕疵，如色差、针孔）、合格品（有明显瑕疵但不影响使用）、次品（严重瑕疵，报废）。传统方式需要人工根据质检员的标签或口头指令，将不同等级的瓷砖搬运到不同区域。这种人工分级存在以下问题：1）效率低：工人需要等待瓷砖积累一定数量后再搬运，期间瓷砖可能堆积堵塞生产线；2）易出错：工人疲劳或分心时可能将优等品误放到次品区，造成经济损失；3）记录不全：无法精确统计每个等级的产量和良品率。成都蓉希智能的AGV搬运车可以与质检系统联动，自动将瓷砖运送到对应等级的存储区。本文以成都蓉希智能为某大型瓷砖企业设计的自动分级入库系统为例，详细解析技术方案。
一、系统组成与流程
瓷砖生产线末端设有质检工位。瓷砖经过人工或自动光学检测（AOI）后，质检员通过触摸屏选择瓷砖等级（优等品、一级品、合格品、次品）。AGV调度系统实时接收等级信息（通过OPC UA或MQTT协议），然后指派空闲的AGV搬运车到该工位。AGV的承载平台为专用瓷砖架（可容纳10片瓷砖，竖放，每片之间有软垫隔离）。AGV根据等级，自动规划路径行驶到对应的存储区：优等品区（靠近发货月台）、一级品区（稍远）、合格品区（更远）、次品区（报废区）。到达后，AGV将整个瓷砖架卸下（通过辊筒或推板），然后返回生产线末端等待下一个任务。整个过程无需人工干预，等级分配准确率100%。
二、多等级分区与路径优化
该企业有3条生产线，每条线日产瓷砖1.2万平方米。存储区分为4个等级区，分布在仓库的不同位置。成都蓉希智能的调度系统采用“批量运送”策略：当某个工位有多个同等级瓷砖等待时（例如连续生产优等品），AGV一次可以运送多个瓷砖架（AGV设计为可拖挂2-3个拖车，像小火车一样）。同时，系统会优先处理优等品（价值高，需要尽快入库），次品可以稍后处理（甚至可以在夜间集中处理）。路径规划算法避免不同等级AGV的路径交叉：例如，优等品AGV和次品AGV的行驶通道分开，减少拥堵和冲突。系统还支持“动态优先级”调整：如果一级品区即将满库，系统会临时提升一级品的运送优先级。
三、与自动光学检测（AOI）集成
对于已经部署自动光学检测（AOI）系统的生产线（使用线扫描相机检测瓷砖表面缺陷），成都蓉希智能的AGV调度系统可以直接通过API接口接收AOI系统输出的等级结果。AOI系统以每秒几片的速度检测瓷砖，并将每片瓷砖的等级、缺陷类型、位置坐标发送给AGV调度系统。调度系统根据这些信息，自动调度AGV将对应的瓷砖架运送到指定等级区。这种全自动化方案无需任何人工质检员，实现了从质检到入库的全自动化。某瓷砖企业使用AOI+AGV后，减少了质检员和搬运工共12人，同时消除了人为分级错误。
四、实际案例：某瓷砖企业生产线末端
该企业有3条生产线，每线日产瓷砖1.2万平方米（约1.5万片）。原流程：每条线末端有2名质检员（目视检查+分级），2名搬运工（使用叉车将瓷砖架运到存储区）。由于搬运工忙不过来，经常出现瓷砖架在生产线末端堆积，阻碍生产。同时，分级错误率约1.5%（即每天约675片瓷砖放错等级），造成经济损失（优等品按次品价格卖出）。部署12台成都蓉希智能的AGV搬运车后，分级错误率降至0.05%（基本为AOI或人工误判）。入库效率提升30%（AGV响应及时，无堆积）。节省搬运工18人（每条线6人减少到0人），质检员从每条线2人减少到1人（负责抽检和监督）。投资回收期10个月。
五、异常处理
当质检员（或AOI系统）无法确定瓷砖等级（例如缺陷类型罕见），或AGV系统无法识别等级指令时，系统会将瓷砖架运送到“待检区”。待检区是一个专门的缓冲区，由资深质检员定期复核。同时，系统记录异常信息（时间、生产线、瓷砖编号），便于追溯和质量分析。异常率通常控制在0.1%以内。
总结：建筑陶瓷行业的瓷砖分级入库是AGV搬运车的典型应用。成都蓉希智能通过与质检系统联动（人工或AOI），实现了等级自动分拣和自动入库，显著降低了错误率和人工成本，提升了生产线末端物流效率。
