机场货运站每天处理大量行李集装箱（ULD，Unit Load Device，如P6P集装箱，长3.2m，重1.5吨）。ULD需要在行李分拣厅和停机坪之间的卡车或拖车上装卸。传统方式由工人驾驶叉车或使用手动液压车完成，需要2人配合（一人开车，一人指挥），且工人需要进入卡车车厢操作，存在安全隐患（被货物砸伤或跌落）。AGV叉车可以实现ULD的自动装卸车，替代人工操作。本文以成都蓉希智能在某国际机场货运站的试验项目为例，详细解析ULD识别定位、与卡车对接、安全互锁等关键技术。
一、ULD识别与定位
ULD的外形有标准规格（如P6P为长方形，长3.2m×宽2.2m×高1.6m），但不同航空公司的ULD可能有细微差异。成都蓉希智能的AGV叉车配备3D视觉相机（双目结构光，安装在前叉上方），视野范围2m×1.5m。AGV行驶到ULD附近后，相机拍摄ULD的侧面，通过点云匹配识别ULD的类型（P6P、AKE等）和精确位置（X、Y、Z坐标，以及偏转角）。然后，AGV将货叉对准ULD底部的叉槽（标准ULD有2-4个叉槽）。定位精度±10mm，足以安全叉取。对于没有叉槽的ULD（如软包），AGV使用抱夹属具（需更换上装）。识别时间<2秒。
二、与卡车/拖车的对接
卡车的尾板高度不一（距地面0.8-1.5米），且卡车的停靠位置可能存在偏差（前后±0.5米，左右±0.2米）。AGV叉车通过以下步骤实现自动对接：1）AGV通过激光雷达扫描卡车的轮廓，识别尾板的位置和高度；2）AGV自动调整货叉举升高度，使其与尾板平齐（误差±10mm）；3）AGV缓慢行驶（0.1m/s）进入卡车车厢，货叉上的激光测距传感器实时监测前方距离，防止碰撞；4）将ULD推入卡车时，推杆上的力传感器监测阻力（正常阻力<100N），如果阻力异常增大（可能ULD卡滞或与车厢壁碰撞），系统立即停止并报警。AGV还与卡车的气囊悬挂系统通信（如果卡车配备），在装卸时自动降低车尾高度，减少坡道角度。
三、安全互锁
ULD装卸涉及AGV、卡车、人员三方，安全互锁至关重要。成都蓉希智能的安全方案：1）AGV与卡车的驻车制动互锁：AGV在开始装卸前，通过无线信号检查卡车是否已拉手刹。如果未拉手刹，AGV拒绝作业并报警。2）与尾板状态互锁：AGV检查卡车尾板是否已完全放下并锁定。如果尾板未到位，AGV不进入车厢。3）人员检测：AGV前后激光雷达设置3米安全区域，一旦检测到人员进入，立即停车。4）AGV上安装防坠落传感器（倾角计和激光测距），如果检测到ULD在货叉上有滑落倾向（如倾斜>5°），自动夹紧或报警。5）紧急停止：AGV和卡车旁都设有急停按钮，按下后AGV立即停车。
四、实际案例：某国际机场货运站试验
该机场年货邮吞吐量100万吨，ULD处理量大。在货运站进行ULD自动装卸车试验：部署1台成都蓉希智能的AGV叉车（货叉型，负载2吨），在真实作业环境中完成了100次ULD装卸。结果：平均单次装卸时间3分钟（从AGV到达卡车尾板到卸下ULD离开），与人工操作（2人配合约2.5分钟）相当，但AGV无需人工进入车厢，安全性更高。试验中未发生ULD滑落或碰撞事故。机场货运站负责人表示，AGV适合用于夜间或恶劣天气（如大雨）时的无人化作业。机场计划在2027年正式引入10台，用于T2航站楼的ULD处理。
五、效率与成本
人工装卸一个ULD需要2人配合（司机+指挥），人力成本约40元/次（含工资和福利）。AGV装卸的边际成本仅为电费（约2元/次）和折旧（约5元/次）。按每天装卸200个ULD计算，AGV方案年节省人力成本约（40-7）×200×365≈240万元。10台AGV的投入约300万元，投资回收期约15个月。此外，AGV避免了人工操作可能造成的ULD损坏（每个ULD价值数千元）。
总结：机场ULD的自动装卸车是AGV叉车的新兴应用。成都蓉希智能的3D视觉识别、与卡车对接和安全互锁技术，实现了安全高效的自动化作业，为机场货运站降本增效提供了可行方案。
