库存盘点是仓库管理中最耗时、最枯燥的工作之一。大型仓库全库盘点往往需要停产一天，投入10-20名员工，手持PDA逐架扫描数万个条码，不仅效率低下，还容易漏扫、错扫。AGV搭载RFID技术，可以实现夜间无人自动盘点，不影响白天作业，且准确率远超人工。
RFID技术选型
仓库盘点使用超高频RFID（UHF，860-960MHz），相比高频RFID（13.56MHz），超高频的读取距离更远（3-5米），可以同时读取多个标签（每秒200个以上），适合大规模货架盘点。每个货位、每个托盘、每个料箱上粘贴RFID标签。标签为无源型，不需要电池，依靠读写器发射的电磁波供电，成本低至0.5元/个，可批量采购。标签有抗金属型号（用于金属货架）和普通型号（用于纸箱、塑料托盘），选型时需要根据货架材质选择。
AGV车顶安装RFID读写器和天线。读写器的发射功率可调（通常0.5-2W），功率越大读取距离越远，但也会增加多标签碰撞的概率。成都蓉希智能的AGV标配UHF RFID读写模块，采用IMPINJ R2000芯片，读取速度每秒200个标签以上，误读率（读取到不属于本货位的标签）小于0.1%。读写器与AGV控制器通过串口或以太网连接，读取到的标签ID实时上传到调度系统。
AGV盘点路径规划
盘点的核心是让AGV覆盖所有货架通道，确保每个货位都被扫描到。路径规划算法需要生成“全覆盖路径”，类似扫地机器人的弓字形清扫。常用的策略有：
弓字形路径——AGV从第一排货架的一端进入，沿通道行驶到另一端，然后掉头进入第二排通道，反向行驶，如此反复，直到所有通道都被遍历。这种路径效率最高，没有重复行驶。适用于通道宽度一致、货架排列规则的仓库。弓字形路径的转弯处需要足够空间，AGV转弯半径应小于通道宽度的一半。
优先级扫描——对于高价值货位（如单价高的SKU），可以设置更高的扫描频率。调度系统在生成盘点任务时，优先分配AGV扫描高价值货位所在的通道，低价值货位可以在闲时扫描。这样可以在有限的盘点时间内，优先确保高价值库存的准确性。
多车协同盘点——大型仓库可以将货架分区，多台AGV同时进行盘点。调度系统为每台AGV分配一个独立的分区，避免互相干扰。分区边界通常设置在通道中间，AGV在各自分区内采用弓字形路径。多车协同可以大幅缩短总盘点时间。例如，10000个货位，单台AGV需要6小时，4台AGV分区协同只需1.5小时。
成都蓉希智能的调度系统支持自动生成盘点路径，用户只需在电子地图上框选盘点区域，系统自动计算出最优的弓字形路径和多车分区方案。路径规划还考虑了充电需求——当AGV电量低于30%时，系统会优先安排其完成当前通道后去充电，充电完成后继续未完成的通道。
盘点数据对账与差异处理
AGV扫描到的RFID标签ID上传到调度系统，与WMS中的库存记录进行比对。差异分为三类：
标签存在但WMS无记录——可能的原因包括：货物已入库但WMS未及时录入（如刚收货未上架）、标签粘贴错误（贴错了货位）、或者系统数据丢失。处理方式：系统自动标记该货位为“待复核”，生成差异报告，由人工现场核实后决定是补录WMS还是移除标签。
WMS有记录但标签未扫到——可能的原因包括：标签损坏或被遮挡、标签被金属物体屏蔽、货物已被移走但WMS未扣减、或者AGV行驶路径遗漏了该货位。处理方式：系统首先检查AGV的行驶路径是否覆盖该货位，如果覆盖但未读到，则标记为“疑似缺失”，人工复核。如果是因为路径遗漏，系统会在下一轮盘点中补充扫描。
数量不一致——一个货位上理论上应该有一个托盘，但RFID读到了两个标签（多盘），或者一个货位上应该有两个料箱但只读到一个（少盘）。这种情况通常是因为人工放错了位置。系统会标记该货位为“异常”，要求人工到现场重新整理并扫描。
成都蓉希智能的盘点模块可设定容忍阈值（例如差异率<0.5%自动忽略），并支持部分自动校正（例如确认标签未扫到但实物存在，可直接在系统中确认，WMS自动更新）。系统生成可视化的盘点报告，用红黄绿三色标记不同货位的状态，异常货位在地图上高亮显示，方便人工快速定位。
实战案例：某医药仓库的自动盘点
成都蓉希智能为一家医药流通企业（仓库面积8000平米，货位15000个，存储药品SKU约8000种）部署了自动盘点系统。该企业之前每月停产一次进行全库盘点，投入10人工作8小时，盘点准确率约98%，且停产造成的损失约20万元/次。
解决方案：在货架每层粘贴抗金属RFID标签，每个托盘也粘贴标签。部署4台AGV，每台搭载UHF RFID读写器和4个天线（前后左右各一，确保无死角）。调度系统配置每周日凌晨2点自动启动盘点，4台AGV分区协同，每台负责约3800个货位，采用弓字形路径。凌晨2点到早上8点，6小时完成全库盘点（包含每台AGV中途充电2次，每次15分钟）。系统自动生成差异报告，平均每次盘点发现差异约50处，其中大部分是标签损坏（需更换）或货物临时移位（系统自动校正）。人工复核差异货位仅需2小时，而之前全库盘点需要10人8小时。盘点准确率从98%提升到99.8%。
上线后，该企业将盘点频率从每月1次提高到每周1次，库存准确率稳定在99.7%以上。由于库存数据更准确，企业优化了安全库存设置，库存资金占用降低约8%（约200万元）。项目总投资约60万元（AGV已有，仅增加RFID模块和软件功能），半年即收回投资。
实施要点
实施自动盘点前，需要做好以下准备工作：1）在所有货位和托盘上粘贴RFID标签，并确保标签位置统一（例如货位标签贴在货架横梁正中，托盘标签贴在托盘长边侧面），方便AGV天线对准；2）测试读写器在货架环境下的读取距离和防碰撞能力，调整发射功率和天线角度；3）规划AGV盘点路径，在调度系统中设置虚拟的盘点区域和通道；4）设定盘点时间和频率，建议每周一次在夜间低峰期执行；5）培训仓库人员处理差异报告的流程（如何定位异常货位、如何判断原因、如何更新系统）。成都蓉希智能提供从标签选型、路径规划、读写器调试到系统对接的全套服务，确保自动盘点顺利上线。
RFID：超高频UHF，读取距离3-5米，每秒200+标签，无源标签成本0.5元/个
路径规划：弓字形全覆盖，多车分区协同，优先级扫描高价值货位
对账机制：自动比对WMS，生成差异报告（标签存在无记录/记录无标签/数量不一致）
案例：医药仓库15000货位，4台AGV，6小时盘点，准确率99.8%，库存资金占用降低8%
