PCB（印刷电路板）制造工序复杂，物料流转频繁，且对洁净度、防震、防静电有较高要求。AGV智能小车可实现各工序间的自动搬运，减少人工干预，降低板面划伤风险。本文从钻孔上料、压合流转、成品检测搬运、特殊要求四个方面详细讲解。
一、钻孔机上料：AGV与钻孔机自动对接
PCB钻孔工序需要将叠好的铜箔板送至钻孔机工作台。传统方式人工搬运，易造成板面划伤。AGV方案：AGV背负专用料架，将叠好的板料运送至钻孔机；AGV与钻孔机通过机械导向或视觉定位，实现精准停靠（±2mm）；AGV将料架推入钻孔机工作台，或由钻孔机机械手取料；钻孔完成后，AGV将成品板运至下一工序。AGV需配置防震平台（气垫或弹簧减震），防止运输过程中板面划伤。车型推荐：潜伏顶升AGV（载重200-500kg）或背负式AGV。成都蓉希智能为PCB行业定制了超低底盘AGV，适应钻孔机低矮的上料高度。
二、压合工序流转：高温板搬运与冷却架对接
压合工序后PCB板温度较高（100-150℃），需自然冷却后再进入下一工序。AGV需将高温板从压机搬运至冷却架。耐高温设计：AGV货叉覆盖耐高温硅胶垫（耐温200℃）；AGV车身配置隔热层，防止高温损坏电气元件；AGV接近冷却架时需精确停靠，将板料推入冷却架。冷却完成后，AGV将冷却后的板料运至下一工序。由于压合车间环境温度较高（40-50℃），AGV需选用高温型电池和润滑脂。成都蓉希智能的AGV已应用于多家PCB压合车间，实现高温板自动流转。
三、成品检测搬运：AGV与AOI设备对接
PCB成品需经过AOI（自动光学检测）和电测。AGV将成品板从生产线搬运至AOI设备进料口，检测完成后将合格品搬运至包装区，不合格品搬运至返修区。对接要求：AOI设备进料口高度固定，AGV需配置升降台，适应不同高度；AGV停靠精度±3mm，确保板料准确送入。AGV需读取PCB板上的二维码或条码，将检测数据与板号关联，上传MES。成都蓉希智能提供AGV与AOI设备的标准接口方案。
四、特殊要求：防尘、防震、防静电
PCB工厂对洁净度有要求（尤其是钻孔、压合工序）。AGV需采用无尘设计：车身密封，避免内部灰尘逸出；轮胎使用无尘橡胶或聚氨酯，不掉屑；电机和风扇加装过滤网。防震：PCB板在运输过程中不能剧烈振动，AGV行驶速度≤0.8m/s，加减速度≤0.3m/s2，货叉加装减震垫。防静电：AGV配置导电轮和接地链，地面铺设防静电地坪。此外，AGV行驶区域应保持清洁，定期清理轮子上的粉尘。
五、实施案例与效益
案例：某多层PCB工厂部署12台AGV，覆盖钻孔、压合、AOI、包装工序。结果：板面划伤率降低80%；工序间在制品库存减少50%；物流人员从8人减至2人；设备利用率提升15%；投资回收周期18个月。注意事项：PCB工厂常有化学药水挥发，AGV线缆和密封件需耐腐蚀；AGV充电区域应远离湿制程车间。
成都蓉希智能为PCB行业提供AGV整体解决方案，包括防尘防震设计、设备对接、MES集成，帮助工厂实现智能化升级。
