金属加工车间CNC设备众多，人工上下料占用大量时间，导致设备利用率低。AGV智能小车可与CNC联机，实现毛坯配送、成品下料和工序间流转。本文从CNC上下料、工序间流转、刀具配送、系统集成四方面详细讲解，每部分均包含具体技术参数和实施要点。
一、CNC自动上下料：AGV与机床PLC联机
AGV与CNC机床通过I/O硬接线或工业总线（Profinet/EtherNet/IP）联机。流程：CNC加工完成后，PLC发出“加工完成”信号；AGV接收到信号后行驶至机床工作台前，停靠精度±5mm；AGV机械手或货叉取走成品件，放置于AGV料架上；AGV再从料架上取毛坯件，放入机床工作台（或托盘交换器）；机床自动夹紧，开始加工；AGV将成品件运至下一工序或质检区。上下料时间：人工需3-5分钟，AGV仅需1-2分钟，机床待机时间减少60%。AGV需配置多工位料架（可存放4-6个工件），使用视觉相机识别工件类型。成都蓉希智能的CNC上下料AGV已应用于富士康、格力等企业，设备综合利用率提升20%。
二、工序间半成品流转：多机台协同调度
金属零件需经过车、铣、磨等多道工序。AGV将半成品从一道工序的CNC搬运至下一道工序的缓存区。调度策略：当下一工序CNC缓存位空时，自动叫料；AGV按优先级顺序执行任务，紧急任务可插队。AGV行驶路径需避开叉车和人流，设置专用通道。半成品托盘需标准化（尺寸400×300mm或600×400mm），使用二维码标识工件类型和工序状态。AGV系统与MES集成，实时更新在制品库存。成都蓉希智能的RCS支持多机台协同调度，可管理50台以上CNC。
三、刀具自动配送：中央刀具库到CNC的刀具管理
CNC加工需要频繁更换刀具（每2-4小时）。AGV从中央刀具库取刀（每把刀具配有RFID标签），运送至CNC刀库接口。AGV与机床自动门、换刀机械手协同：AGV停靠后，机床自动门打开，机械手从AGV上取刀，装入刀库。旧刀具回收：AGV同时取走旧刀具，送回刀具库。刀具配送精度要求±2mm，使用视觉引导。成都蓉希智能的刀具AGV可适配发那科、西门子、三菱等主流CNC刀库。
四、系统集成与效益分析
AGV系统需与MES、CNC PLC、刀具管理系统集成。数据交互内容：CNC状态（运行/待机/故障）、加工完成信号、刀具寿命预警、物料需求。集成后实现无人化生产，夜班可关灯运行。案例：某精密机械加工厂（50台CNC），部署12台AGV实现上下料和工序流转。结果：设备利用率从65%提升至82%；在制品库存降低40%；人工从30人减至18人；投资回收周期1.8年。注意事项：AGV与CNC对接区域需设置安全围栏；定期清洁AGV导轨和传感器；刀具配送AGV需防油雾腐蚀。
