AGV与输送线是智能仓储中衔接最紧密的两类设备，协同控制的好坏直接影响物流流畅度。四川很多企业反映AGV在接驳点等待时间长、货物堆积、碰撞等问题。本文为您提供一套完整的协同控制方案。
一、接驳点设计方案
①单工位接驳：输送线末端只有一个工位，AGV取货时输送线必须停机等待。效率低，仅适用于流量极低的场景。②双工位接驳：两个工位交替，AGV取走工位1的货物，输送线同时将下一货物送到工位2，AGV取完工位1后立即取工位2。效率提升70%以上。③缓存式接驳：设置多层缓存（如螺旋塔），可暂存多个货物，AGV按需取货。适用于流量高、AGV数量少的场景。推荐采用双工位接驳，投资增加少（约1-2万元/点）。蓉希智能采用双工位加光电检测，实现无缝衔接。
二、信号交互与PLC编程
需要交换的信号包括：①输送线“货物到位”信号→通知AGV来取；②AGV“取货完成”信号→通知输送线可送下一个；③输送线“工位状态”（空/满）→AGV判断是否可停靠；④AGV“已到达”信号→输送线停止供料或保持；⑤急停互锁。通信方式：硬接线I/O（简单可靠）或工业以太网（Profinet/Modbus TCP）。推荐采用硬接线+网络冗余。PLC编程需包含超时保护（例如AGV取货超时60秒，系统报警并人工介入）。
三、速度匹配与节拍计算
AGV单次取货循环时间 = AGV从接驳点返回再来的时间 + 取货动作时间。输送线出料间隔 ≤ AGV循环时间，否则会堆积。如果不满足，需要增加AGV数量或设置多工位缓存。计算公式：缓存工位数 ≥ (输送线出料间隔时间 / AGV循环时间) + 1。例如输送线每30秒出一货，AGV循环90秒，需要缓存工位数 = (30/90)+1=1.33 → 至少2个工位。蓉希智能提供节拍仿真，帮助用户优化配置。
四、安全互锁与异常处理
①安全互锁：AGV未离开接驳区时，输送线禁止送下一货物（防止碰撞）。②超时处理：AGV故障长期占用工位，系统应报警并允许人工移除AGV。③通信中断处理：输送线应自动停机，AGV暂停进入该区域。④急停联动：任一设备急停，对方设备停止动作，确保安全。蓉希智能的控制系统包含全面的安全互锁逻辑。
五、调试步骤与注意事项
①单站调试：分别测试输送线自动运行和AGV自动运行。②信号测试：确认每个信号点正确收发。③单次对接测试：AGV取放货物连续10次，记录成功率和时间。④多车并发测试：多台AGV同时对接，验证排队逻辑。⑤故障模拟：断网、传感器失效，验证系统是否安全停机。调试周期一般2-5天。注意：接驳点地面需平整（±5mm），AGV停位精度≤±10mm，否则需辅助定位（二维码/磁钉）。
六、真实案例：四川某电子厂AGV-输送线协同调试
该厂原有单工位接驳，AGV等待时间占40%。蓉希智能改造为双工位，升级PLC程序，增加预停靠逻辑。改造后AGV平均等待时间从25秒降至5秒，输送线堵塞率从15%降至2%。每日出库量提升30%。该厂IE经理：“小投入大回报，协同控制是自动化的灵魂。”
总结：四川企业实现AGV与输送线高效协同，应采用双工位接驳，完善信号交互和互锁逻辑，通过节拍计算匹配设备数量，并进行全面调试。成都蓉希智能提供AGV+输送线一体化控制系统，确保无缝协同。
