很多企业对AGV感兴趣，但卡在“算不清账”。AGV不是小投资，决策者需要明确的投入产出分析和回收期预测。本文提供一套可量化的测算模型，并结合5个真实案例数据，帮助企业做出理性决策。
投入成本构成（以10台AGV项目为例）
一个典型AGV项目的总投入包括：硬件成本——AGV本体（单价6-18万不等，取决于类型）、充电桩（每3-4台配一个，约1.5万/个）、网络设备（AP、交换机，约2-5万）、服务器（调度系统服务器，约3万）。软件成本——调度系统授权（通常按AGV数量收费，每台0.5-2万）、WMS/MES接口开发（5-15万）。实施费用——现场勘测、安装调试、培训（通常为硬件总价的10%-15%）。运维费用——年度维保合同（硬件总价的5%-8%）、备件更换（视使用强度）。
以10台潜伏顶升AGV项目为例：硬件约80万（AGV 7万×10=70万，充电桩3个×1.5万=4.5万，网络+服务器5万），软件授权10万，接口开发8万，实施费12万，合计约110万。年运维费约6万。
收益来源分析
AGV带来的收益主要有：人力节省——最直接。一台AGV通常可替代1.5-2名叉车司机（三班倒）。按每名工人年薪8万（含社保）计算，10台AGV可替代15-20人，年节省120-160万。货损减少——人工叉车造成的碰撞、倾倒等货损，平均每月数千到数万。AGV可降低货损80%以上。产能提升——因为物料配送及时，产线停待减少，OEE提升带来的额外产出。这部分收益有时超过人力节省。空间节约——AGV可以在更窄的通道运行，增加存储面积，折算成租金节省。
典型场景的投入产出比（真实案例数据）
场景1：电商仓库（潜伏顶升AGV，“货到人”）——32台AGV，总投资约350万，替代人工24人（年节省192万），拣选效率提升3倍，年增收（减少积压订单）约80万，合计年收益272万，回收期约1.3年。
场景2：汽车零部件厂（混合车型，56台AGV）——总投资620万，替代人力48人（年节省384万），在制品库存降低52%释放资金约200万（一次性），OEE提升13%增加产出约150万/年，合计年收益534万，回收期约1.2年（计入一次性收益）或1.8年（不计）。
场景3：食品饮料厂（卫生级AGV，8台）——总投资180万，替代人力6人（年节省48万），通过食品安全审核保住大客户订单（年价值约100万），合计年收益148万，回收期约1.2年。
场景4：化工厂（防爆AGV，6台）——总投资200万，替代人力6人（年节省48万），消除安全风险（难以量化），回收期约4.2年（仅算人力）。
场景5：铸造厂（铁水转运AGV，2台）——总投资350万，替代人力6人（年节省48万），废品率下降3%节省成本约60万/年，合计年收益108万，回收期约3.2年。
实施路线图建议
成都蓉希智能建议采用阶梯式实施：第一步，选择一条线或一个区域，部署3-5台AGV，投资30-50万，验证效果，积累数据。运行3个月后，根据实际节省计算精确回收期。第二步，扩大到整个车间或仓库，部署15-30台，投资150-300万，此时回收期通常已明确。第三步，整厂物流自动化，部署50台以上，投资500万+，实现黑灯物流。每一步都应有正的投资回报预期。
如何获得准确的测算？
以上数据基于实际项目，但每个工厂的情况不同。成都蓉希智能提供免费的投入产出测算服务：工程师现场调研后，出具详细的测算报告，包括硬件清单、人力节省、产能提升预期，并承诺实际回收期与测算偏差不超过20%（超出部分退还部分实施费）。
成本构成：硬件+软件+实施+运维，10台AGV项目约110万
收益来源：人力节省（主）、货损减少、产能提升、空间节约
电商仓库回收期约1.3年，汽车零部件约1.2-1.8年，化工约4.2年
阶梯式实施：先试点再推广，降低风险
